Dans les coulisses de Verquin Confiseur

Verquin produit sur cette ligne des bonbons de sucre cuit

Ce pâton de sucre cuit de 40kg tout juste sorti d’une cuisson à 130° pendant 3 minutes va être refroidi sur cette table froide qui va la malaxer

jusqu’à obtenir une pâte homogène à la température 80°. Cette méthode traditionnelle « par batch » précède la mise en forme de boudin, puis de bonbons.

Après avoir été refroidie sur une bande en inox, la bande de sucre cuit issue d’une cuisson en continue (800Kg / heure) est accumulée dans une rouleuse  qui aura pour but de former un boudin plus fin qui serpente  pour accélérer jusqu’à 100 mètres/seconde avant d’être pressé en forme de petit bonbons de quelques grammes.

Une des dernières étapes de fabrication consistera à emballer le bonbon, soit dans une papillote, soit dans un mini sachet individuel . Une fois mise en forme, les bonbons alimentent plusieurs machines capables de faire plus de 1500 bonbons emballés par minute. Le « disc » blanc permet de répartir uniformément les bonbons et de les aligner avant d’être « flowpacké ».

La fabrication de bonbons tendres

L’opérateur prépare une solution de gélatine qui sera introduite et dosée automatiquement en faible quantité dans la recette lors du process de fabrication des bonbons tendres. Elle vient s’ajouter aux autres ingrédients de base que sont principalement le sucre, puis les arômes et les colorants. La gélatine apportera du « chewy », c’est-à-dire une texture tendre et « rebondie » aux bonbons dit de « pâtes à mâcher », le plus souvent aux fruits.

Une fois la pâte tendre cuite et refroidie, l’extrusion de celle-ci permet de former des boudins continus qui seront ensuite coupés en millions de morceaux de la taille d’une bouchée, et enveloppés individuellement dans une papillote de papier recouvert d’une fine couche de paraffine alimentaire. C’est ainsi que plus de 150.000 bonbons sortent par heure de la ligne de fabrication.

Le conditionnement en sachets et en cartons

Après les étapes de cuisson, refroidissement, mise en forme et emballage, les bonbons sont mis en bacs dans le but de constituer les assortiments de couleurs et /ou de saveurs. Chaque bac de bonbons en attente est tracé afin qu’il soit possible à tout moment de connaître les lots de matières première utilisés pour les fabriquer, mais aussi tous les sachets dans lesquels ils seront commercialisés.

Le conditionnement des bonbons se fait le plus souvent dans des sachets à des poids définis. La peseuse associative avec ses bennes sur pesons permet de libérer en un temps très court la quantité de bonbons souhaitée pour la mise en sachet qui se fera juste en dessous. C’est plus de 100 sachets par minute qui sont confectionnés puis alignés, et mis en carton de manière automatique jusqu’à la fermeture du carton pour être enfin prêts à être expédiés chez les clients. L’automatisation n’exclut pas le contrôle de tous les paramètres pour s’assurer que le produit est conforme au cahier des charges. Equipe contrôle qualité en formation.

Verquin en bref

Création : 1912 (boulangerie pâtisserie Verquin)

Siège : Tourcoing

Effectif : près de 200 salariés

CA : 44 M€ (doublé en 7 ans)

dont 50% sous ses marques, 50% en marques distributeurs

Export : 20% du CA

Croissance externe en 2008 avec le rachat de SEC (Neuville)

Capacité : 18 000 tonnes

Parmi les marques : Pastille du mineur, Croibleu, Têtes brûlées et la dernière née : Fwi (pépite de fruit enrobée de chocolat craquant), élue saveur de l'année 2012