Photoreportage: Dans les coulisses de Noirot

Le fabricant de syste?mes de chauffage Noirot est l'une des marques forte du groupe familial Muller. Fonde?e dans les anne?es 1960, cette ETI familiale, initialement spe?cialise?e dans la modification des bobinages d'appareils e?lectriques, lie?e au passage du 110 V au 220V, s'est oriente?e en 1970 dans le secteur du chauffage. C'est en effet a? cette date que le groupe me?ne alors sa premie?re ope?ration de croissance externe en acque?rant Noirot et en construisant l'usine de Laon.
Depuis, la marque est devenue une re?fe?rence en matie?re de chauffage domestique, mais aussi tertiaire et industriel. Noirot offre une gamme comple?te d'appareils, du convecteur au panneau rayonnant en passant par les radiateurs a? inertie
et les se?che-serviettes. Aujourd'hui, Noirot comme l'ensemble des marques du Groupe - Airelec, Applimo, Auer , Campa, France Energie....- se positionne sur des technologies extre?mement innovantes, destine?es a? ame?liorer le confort des habitations, tout en re?duisant les consommations d'e?nergie.Les appareils Noirot be?ne?ficient ainsi de la technologie « Smart ECOcontrol®», de?veloppe?e par le Groupe. Celle-ci donne une nouvelle forme d’intelligence aux radiateurs, et permet a? l’utilisateur de piloter et de dialoguer avec ces appareils connecte?s de dernie?re ge?ne?ration.Une politique innovante que le Groupe veut encore approfondir avec son centre de R&D de Laon, un lieu unique de?die? a? l'e?tude du confort thermique.

 

 

Textes: Guillaume Roussange

Photos: Teddy Henin

 

 

Pour assurer sa production, l'usine Noirot consomme 400 tonnes par mois de diffe?rents aciers, galvanise?s ou lamine?s a? froid notamment, en feuilles ou en bobines.
Une matie?re premie?re qui doit e?tre de?coupe?e, plie?e et soude?e pour donner forme aux diffe?rents mode?les de la gamme. L'usine posse?de un parc machines de tre?s haute technologie, comme par exemple trois cellules de robot soudure. Originalite? de l'e?tablissement : il est l'un des rares a? avoir conserve?, en interne, une division outillage lui permettant de re?pondre au plus pre?s aux besoins de la fabrication. 3000 pie?ces sortent chaque heure des chai?nes de fabrication.

 

Une importance particulie?re est porte?e au contro?le de la qualite? des appareils. Des tests de contro?le laser sont d'ailleurs en cours.
Une fois forme?s, les appareils sont peints par poudrage. L'ope?ration dure une dizaine de minutes a? 190 degre?s. Les e?le?ments sont ensuite assemble?s entre eux et dote?s des cellules de commande e?lectronique. Tous sont teste?s avant d'e?tre emballe?s et expe?die?s. La fabrication d'une se?rie s'e?tale en moyenne sur cinq jours.

 

Coeur ne?vralgique de l'usine, la plateforme multi-climatique a e?te? lance?e en 2016 par le groupe. Elle constitue un instrument unique de recherche dans le domaine du confort thermique. Dans la vingtaine de cellules du centre, des tests de qualite?, de fiabilite?, de se?curite? et de performance sont mene?s.
Sur les e?crans, les inge?nieurs peuvent faire varier diffe?rents parame?tres (hygrome?trie, isolation, tempe?rature exte?rieure, rythme de vie des habitants...) pour cre?er des scenarii, teste?s en conditions quasi re?elles au sein d'un appartement laboratoire, unique en France.

 

LE GROUPE MULLER EN CHIFFRES


• 1 200 salarie?s

• 250 M€ de chiffre d'affaires

• 5 usines en France

 

 

 

 

 

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