Smart Module Concept Des maisons en kit montées en 48 heures

Image illustrative Eco121, mensuel des décideurs des hauts de France Image illustrative Eco121, mensuel des décideurs des hauts de France

L'’idée paraît tellement simple : convertir le bâtiment aux préceptes de l’industrie automobile. Et aux canons de la troisième révolution industrielle en matière de performance thermique et de matériaux écologiques. « Il y avait trois problèmes liés au bâtiment : les coûts, les délais et la qualité, expose Thibaut Leroy, fondateur de Smart Module Concept, Même avec un bon niveau de salaire, pour accéder à la propriété il faut s'’endetter pour des maisons de qualité médiocre au niveau énergétique. Le neuf était plus cher et la qualité n’'était pas forcément au rendez-vous. L'’industrie sert à ça. L’automobile a été développée pour répondre à ces trois piliers. »
Quand l’'idée émerge, Grégoire Cappelle et Thibaut Leroy, 31 ans, terminent un cursus en alternance à l’'Icam Lille. Mais voilà ! La France souffre d'’une allergie culturelle au préfabriqué, à l'’inverse des Etats-Unis et des pays scandinaves où la filière s’'est développée depuis longtemps. Loin de se décourager, ils se rendent à plusieurs reprises en Suède et au Danemark pour affiner leur projet d’'entreprise qui sera leur mémoire de fin d‘'études. «Nous avons essayé d’'importer le concept et de trouver des fabricants en France mais personne selon le process qu'’on souhaitait, c'’est à dire calqué sur l’'automobile», se remémore Thibaut Leroy. Dans la foulée, les deux jeunes créateurs suivent une formation structure bois chez les Compagnons du devoir. Smart Module Concept est finalement créée en 2009 à Seclin et une première maison proto est montée à Bondues. En juillet 2013, le groupe Rabot Dutilleul, séduit par le concept, intègre la start-up par une prise de participation à hauteur de 60%.


Moindre impact carbone


Aujourd’hui, l'’entreprise désormais installée au Port de Lille sur un ancien emplacement d’'Arcelor Mittal, emploie 45 salariés. Son carnet de commande s’est rempli à hauteur de 10M€€. Parmi les futurs chantiers, un projet d'école à Nancy. La production est organisée selon une chaîne de montage digne de l’industrie automobile. Chaque bâtiment est d'’abord modélisé en maquette 3D. Dans un hangar de 15 000 m2, deux machines à commandes numériques découpent panneaux et madriers acheminés par des ponts roulants pour un assemblage en 10 étapes avant livraison. «Pour une maison, il faut compter 3 semaines de fabrication, une demi-journée d'’assemblage sur le site puis deux jours de finition», indique Thibaut Leroy. L’'entreprise met un point d’'honneur à travailler avec des isolants recyclables comme la ouate de cellulose, le lin ou le coton. Ou du bois d’'épicea commandé depuis l’'ouest de la France pour les murs. «Nous améliorons tout l’'environnement d’'un projet de construction. Il n’ y a pas de problème de réserve et des délais beaucoup plus rapides. Les bâtiments sont beaucoup plus écologiques avec un impact carbone moindre», vante le chef d’'entreprise. En revanche, le business model ne garantit aucune économie aux candidats à la construction. «Nous sommes à peu près au même prix du marché. Mais nous pourrions être à moins 10% quand on a bien travaillé en amont et qu'’il n’ y a pas trop de contrainte au niveau du terrain»

E.V.

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